Home » ISO ความปลอดภัย » 🛡️ Safety and Risk Management ความปลอดภัยและการประเมินความเสี่ยง

🛡️ Safety and Risk Management ความปลอดภัยและการประเมินความเสี่ยง

By traincms in ISO ความปลอดภัย on 2025-12-30

การบริหารความปลอดภัยและการประเมินความเสี่ยง

ความปลอดภัย นับเป็นปัจจัยหลักสำคัญในการดำเนินกิจกรรมต่าง ๆ โดยเฉพาะอย่างยิ่งการดำเนินกิจกรรมต่าง ๆ ในโรงงานอุตสาหกรรม ซึ่งในทุกองค์กรจำเป็นต้องมีการตระหนักถึงความสำคัญของความปลอดภัยไม่ว่าจะเป็นความปลอดภัยในชีวิตและทรัพย์สิน ทั้งนี้เพื่อให้องค์กรสามารถดำเนินกิจกรรมต่าง ๆ ได้อย่างราบรื่นและมั่นคง การสร้างสภาพการทำงานที่ปลอดภัยในโรงงานจึงมีความสำคัญต่อความสำเร็จของการบริหารงาน

1. หลักการจัดการ (บริหาร)

กระบวนการในการจัดการ มีองค์ประกอบ คือ

การวางแผน (Planning)
การจัดองค์กร (Organization)
การบังคับบัญชา (Commanding) / การอำนวยการ (Directing)
การประสานงาน (Coordinating)
การควบคุม (Controlling)

2. หลักการด้านความปลอดภัย

ความปลอดภัย เกี่ยวข้องกับการลด สิ่งต่างๆ เหล่านี้

ภัย (Hazard)
อันตราย (Danger)
ความเสียหาย (Damage)
ความเสี่ยง (Risk)
อุบัติเหตุ (Accident)
การกระทำที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe Acts)
สภาพการณ์ที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe Conditions)
ความสูญเสีย (Loss)

ทฤษฎีโดมิโน

ทฤษฎีโดมิโน กล่าวว่า การบาดเจ็บและความเสียหายต่าง ๆ เป็นผลที่สืบเนื่องโดยตรงมาจากอุบัติเหตุ และอุบัติเหตุเป็นผลมาจากการกระทำที่ไม่ปลอดภัย (หรือสภาพการณ์ที่ไม่ปลอดภัย) ซึ่งเปรียบได้เหมือนตัวโดมิโนที่เรียงกันอยู่ 5 ตัวใกล้กัน เมื่อตัวที่หนึ่งล้มย่อมมีผลทำให้ตัวโดมิโนถัดไปล้มตามกันไปด้วย

โดมิโนทั้ง 5 ตัว ได้แก่:

สภาพแวดล้อมหรือภูมิหลังของบุคคล
ความบกพร่องผิดปกติของบุคคล
การกระทำหรือสภาพการณ์ที่ไม่ปลอดภัย
อุบัติเหตุ
การบาดเจ็บหรือเสียหาย

ทฤษฎีโดมิโน

3. หลักการด้านการบริหารความปลอดภัย

Occupational Safety and Health Administration (OSHA) ได้ระบุระบบการบริหารจัดการด้านความปลอดภัยไว้ 7 ข้อ ประกอบด้วย:

Program Evaluation and Improvement: การประเมินประสิทธิภาพและการปรับปรุงโครงการด้านการบริหารความปลอดภัย
Multiemployer Worksites: การมีการสื่อสารและการร่วมมือที่มีประสิทธิภาพเพื่อความปลอดภัยของพนักงานขณะปฏิบัติงาน
Management Leadership: การสร้างความปลอดภัยให้เป็นวัฒนธรรมองค์กร
Worker Participation: การมีส่วนร่วมของพนักงาน
Hazard Identification and Assessment: การระบุและการประเมินภัย/ความเสี่ยง
Hazard Prevention and Control: การป้องกันและการควบคุมภัย/ความเสี่ยง

ลำดับขั้นของการป้องกันและการควบคุมภัย (NIOSH)

Hierarchy of Controls

เรียงลำดับประสิทธิภาพจากมากไปหาน้อย:

ระดับที่ 1: การกำจัดความไม่ปลอดภัย หรือ การป้องกันความเสี่ยง
ระดับที่ 2: การแทนที่ความไม่ปลอดภัย หรือ การแทนที่ด้วยอันตรายที่มีความเสี่ยงน้อยกว่า
ระดับที่ 3: การควบคุมทางวิศวกรรม หรือ การแยกบุคล/พนักงานออกจากความไม่ปลอดภัย
ระดับที่ 4: การควบคุมทางการจัดการ หรือ การเปลี่ยนวิธีการทำงานที่ไม่ปลอดภัย
ระดับที่ 5: PPE หรือ การให้พนักงานสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันภัยส่วนบุคคล

การประเมินความเสี่ยง

สูตรการคำนวณความเสี่ยง

R (Risk) = I (Impact) × P (Possibility)

ความเสี่ยง = ผลกระทบ × โอกาสในการเกิด

ตารางที่ 1: การจัดระดับโอกาสในการเกิดเหตุการณ์ต่างๆ

ระดับ	คำอธิบาย	ความถี่ในการเกิด
4	สูงมาก	มากกว่า 1 ครั้งต่อปี
3	สูง	อาจเกิดได้ 1 ครั้ง ภายในระยะเวลา 1-3 ปี
2	ปานกลาง	อาจเกิดได้ 1 ครั้ง ภายในระยะเวลา 3-10 ปี
1	ต่ำ	อาจเกิดได้ 1 ครั้ง ภายในระยะเวลา 10-30 ปี หรือมากกว่า

ตารางที่ 2: การจัดระดับความรุนแรง – ผลกระทบต่อบุคคล

ระดับ	คำอธิบาย	รายละเอียด
4	รุนแรงมาก	มีผู้เสียชีวิต 1 คนขึ้นไป หรือมีผู้บาดเจ็บสาหัส 3 คนขึ้นไป
3	รุนแรง	มีผู้บาดเจ็บสาหัส 1-2 คน หรือมีผู้ป่วย/บาดเจ็บมากกว่า 10 คน แต่ไม่สาหัส
2	ปานกลาง	ผู้ป่วย/บาดเจ็บ 1-10 คน แต่ไม่สาหัส
1	น้อย	ไม่มีผู้ป่วย/บาดเจ็บ

ตารางที่ 3: การจัดระดับความรุนแรง – ผลกระทบต่อชุมชน

ระดับ	คำอธิบาย	รายละเอียด
4	รุนแรงมาก	ต้องอพยพชุมชนออกจากพื้นที่ หรือเสียชีวิต หรือบาดเจ็บสาหัส
3	รุนแรง	มีผู้ป่วยหรือบาดเจ็บในชุมชนแต่ไม่สาหัส หรือชุมชนต้องอยู่ในที่พักอาศัยตามคำเตือน
2	ปานกลาง	มีการร้องเรียนจากชุมชน หรือข่าวทางลบที่ออกสื่อท้องถิ่น
1	น้อย	มีการร้องเรียนเล็กน้อยจากชุมชน หรือไม่มีผลกระทบ

ตารางที่ 4: การจัดระดับความรุนแรง – ผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม

ระดับ	คำอธิบาย	รายละเอียด
4	รุนแรงมาก	มีผลกระทบรุนแรงต่อสิ่งแวดล้อมภายนอกโรงงาน ต้องฟื้นฟูมากกว่า 1 ปี
3	รุนแรง	มีผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมภายนอกโรงงาน แต่ฟื้นฟูได้ภายใน 1 ปี
2	ปานกลาง	มีผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมภายในโรงงาน แต่ฟื้นฟูได้ภายใน 6 เดือน
1	น้อย	ไม่มีผลกระทบหรือมีเพียงเล็กน้อย ฟื้นฟูได้ภายใน 1 เดือน

ตารางที่ 5: การจัดระดับความรุนแรง – ผลกระทบต่อทรัพย์สิน

ระดับ	คำอธิบาย	รายละเอียด
4	รุนแรงมาก	ความเสียหายต่อทรัพย์สินมากกว่า 100 ล้านบาท
3	รุนแรง	ความเสียหายต่อทรัพย์สิน 10-100 ล้านบาท
2	ปานกลาง	ความเสียหายต่อทรัพย์สิน 1-10 ล้านบาท
1	น้อย	ความเสียหายต่อทรัพย์สินน้อยกว่า 1 ล้านบาท

ตารางที่ 6: การจัดระดับความเสี่ยงอันตราย

โอกาส (P)	ความรุนแรง (I)
โอกาส (P)	1 (น้อย)	2 (ปานกลาง)	3 (รุนแรง)	4 (รุนแรงมาก)
4 (สูงมาก)	4	8	12	16
3 (สูง)	3	6	9	12
2 (ปานกลาง)	2	4	6	8
1 (ต่ำ)	1	2	3	4

ความหมายของระดับความเสี่ยง:

สูงมาก (12-16): ความเสี่ยงที่ยอมรับไม่ได้ – ต้องดำเนินการลดความเสี่ยงทันที
สูง (8-11): ความเสี่ยงที่ต้องจัดการ – ต้องมีแผนลดความเสี่ยงอย่างเร่งด่วน
ปานกลาง (4-7): ความเสี่ยงที่ยอมรับได้ – ต้องมีมาตรการควบคุม
ต่ำ (1-3): ความเสี่ยงที่ยอมรับได้ – ดำเนินการตามปกติ

โรงงานที่ต้องจัดทำมาตรการคุ้มครองความปลอดภัย

โรงงาน 12 ประเภท ที่ต้องทำรายงานการวิเคราะห์ความเสี่ยงจากอันตรายที่อาจเกิดจากการประกอบกิจการโรงงาน:

ลำดับที่ 7(1)(4) โรงงานสกัดน้ำมันจากพืช สัตว์หรือไขมันสัตว์ เฉพาะที่ใช้สารตัวทำละลายในการสกัด
ลำดับที่ 42(1)(2) โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับเคมีภัณฑ์ สารเคมี วัตถุอันตราย
ลำดับที่ 43(1)(2) โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับปุ๋ย หรือสารป้องกันหรือกำจัดศัตรูพืชและสัตว์
ลำดับที่ 44 โรงงานผลิตยางเรซินสังเคราะห์ ยางอีลาสโตเมอร์ พลาสติก หรือเส้นใยสังเคราะห์
ลำดับที่ 45(1)(2) โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับสี น้ำมันชักเงา เชลแล็ค แล็คเกอร์
ลำดับที่ 48(4) โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับการทำไม้ขีดไฟ วัตถุระเบิดหรือดอกไม้ไฟ
ลำดับที่ 49 โรงงานกลั่นน้ำมันปิโตรเลียม
ลำดับที่ 50(4) โรงงานผลิตภัณฑ์จากปิโตรเลียม ถ่านหินหรือลิกไนต์
ลำดับที่ 89 โรงงานผลิตก๊าซ ซึ่งมิใช่ก๊าซธรรมชาติ ส่งหรือจำหน่ายก๊าซ
ลำดับที่ 91(2) โรงงานบรรจุก๊าซ
ลำดับที่ 92 โรงงานห้องเย็น
ลำดับที่ 99 โรงงานผลิต ดัดแปลง ซ่อมแซม เครื่องกระสุนปืน วัตถุระเบิด

วิธีการชี้บ่งอันตรายตามกฎหมายโรงงาน

Checklist

วิธีการชี้บ่งอันตราย โดยใช้แบบตรวจ เพื่อตรวจสอบว่าปฏิบัติตามมาตรฐานการออกแบบ มาตรฐานการปฏิบัติงาน หรือกฎหมาย

What If Analysis

วิธีการชี้บ่งอันตรายโดยการใช้คำถาม “จะเกิดอะไรขึ้น….ถ้า…..” (What If) และหาคำตอบในคำถามเหล่านั้น

HAZOP

Hazard and Operability Study – วิเคราะห์หาอันตรายและปัญหาของระบบต่างๆ ซึ่งอาจจะเกิดจากความไม่สมบูรณ์ในการออกแบบ

Fault Tree Analysis

วิธีการชี้บ่งอันตราย ที่เน้นถึงอุบัติเหตุหรืออุบัติภัยร้ายแรงที่เกิดขึ้นหรือคาดว่าจะเกิดขึ้น

FMEA

Failure Modes and Effects Analysis – วิเคราะห์ในรูปแบบความล้มเหลวที่เกิดขึ้น ตรวจสอบชิ้นส่วนเครื่องจักรในแต่ละส่วนของระบบ

Event Tree Analysis

วิธีการชี้บ่งอันตรายที่จะเกิดขึ้นเมื่อเกิดเหตุการณ์แรกขึ้น (Initiating Event) เพื่อวิเคราะห์หาผลสืบเนื่องที่จะเกิดขึ้น

เอกสารอ้างอิง

มาตรฐานการบริหารความปลอดภัย ในโรงงานอุตสาหกรรม, วิศวกรรมสถานแห่งประเทศไทย ในพระบรมราชูปถัมภ์, 2562
วิศวกรรมและการบริหารความปลอดภัยในโรงงาน, วิฑูรย์ สิมะโชคดีและคณะ, สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น), 2545
Occupational Safety and Health Administration: Standards for General Industrial (OSHA 1910)
Occupational Safety and Health Administration: Occupational Health and Safety Assessment (OSHA 18001)

Tags: management, risk, safety, ความเสี่ยง, บริหาร, ประเมิน